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轉向節是汽車(chē)轉向橋上的主要零件之一，能夠使汽車(chē)穩定行駛并靈敏傳遞行駛方向。一個(gè)作用是將方向盤(pán)轉動(dòng)的角度值有效地傳遞到汽車(chē)前輪上，適時(shí)控制汽車(chē)行進(jìn)中的路線(xiàn)，從而保證汽車(chē)安全；另一個(gè)作用是承受汽車(chē)前部載荷，支承并帶動(dòng)前輪繞主銷(xiāo)轉動(dòng)，在汽車(chē)行駛狀態(tài)下，承受著(zhù)多變的沖擊載荷。因此轉向節不僅要求有可靠的強度，而且必須保證其較高的加工精度。它的幾何形狀比較復雜，需要加工的幾何形體比較多，各幾何面之間位置精度要求較高，其加工精度的高低會(huì )影響到汽車(chē)運行中的轉向精度。本文通過(guò)對兩種不同鍛造工藝生產(chǎn)的鍛件的分析，探討轉向節鍛件的分模形式、余量分配以及鍛造錯差等對其加工工藝性的影響，并對在加工過(guò)程中夾具設計和定位面的選擇等方面提出借鑒。

　　轉向節結構特點(diǎn)

　　轉向節形狀比較復雜，集中了軸、孔、盤(pán)環(huán)、叉架等四類(lèi)零件的結構特點(diǎn)，主要由支承軸、法蘭盤(pán)、叉架三大部分組成。支承軸的結構形狀為階梯軸，其結構特點(diǎn)是由同軸的外圓柱面、圓錐面、螺紋面，以及與軸心線(xiàn)垂直的軸肩、過(guò)渡圓角和端面組成的回轉體；法蘭盤(pán)部分包括法蘭面、聯(lián)接螺栓通孔和轉向限位的螺紋孔；叉架是由轉向節的上、下耳和法蘭面構成叉架形結構。

　　從鍛造工藝的角度來(lái)看，轉向節鍛件的特點(diǎn)是：支承軸細長(cháng)，法蘭盤(pán)較大且有時(shí)為異形面，叉架與支撐軸中心線(xiàn)偏轉一個(gè)角度α且形狀復雜，按照《GB12362－2003鋼質(zhì)模鍛件公差及機械加工余量》，鍛件為典型的復雜叉形件。

　　轉向節加工工藝流程

　　轉向節的加工主要工藝流程為：銑軸頸端面，鉆兩端中心孔→粗車(chē)法蘭盤(pán)端面和支撐軸軸頸→半精車(chē)、精車(chē)支撐軸頸、圓角，精車(chē)法蘭，車(chē)尾端螺紋→鉆、攻法蘭面螺紋→粗、精銑上、下耳環(huán)內、外端面→粗鉆、精鏜主銷(xiāo)孔→表面淬火（根據需要）→精磨大、小軸承頸及圓角→打刻標識→檢驗、入庫。

　　鍛造方式對加工工藝的影響

　　1.鍛造方式

　　轉向節鍛件的生產(chǎn)有兩種鍛造成形工藝：水平分模（平面分模）和垂直分模（立式分模）。水平分模是以鍛件中心平面為分模面的鍛造方式，因支撐軸部分與法蘭和叉架部分的截面相差較大，鍛造過(guò)程中為合理分配坯料致使制坯非常復雜。即便如此，在支撐軸和法蘭盤(pán)連接處還是會(huì )存在較大飛邊，并沿軸向逐漸減少，直到尾部才能達到正常寬度，此種方式鍛造的材料利用率較低。垂直分模方式以法蘭中心平面為基礎，兼顧兩側叉子型腔，這種鍛造方式可以在預鍛時(shí)采用封閉式鍛造技術(shù)，正擠出軸部和反擠出兩側叉部，然后終鍛成形并排出多余金屬。

　　由于鍛件生產(chǎn)方式不同，在進(jìn)行鍛件設計時(shí)的分模面布置、加工余量分配以及鍛件的錯差和厚度公差對于轉向節的加工會(huì )產(chǎn)生不同的影響。尤其是在銑軸頸端面鉆中心孔，車(chē)、磨支撐軸頸（見(jiàn)圖1中A、B部位的加工）及法蘭盤(pán)端面，加工法蘭盤(pán)上與轉向節臂和制動(dòng)器聯(lián)接的螺紋孔，以及加工叉架部分的叉口端面及主銷(xiāo)孔等工序上（見(jiàn)圖1中C、D部位的加工）產(chǎn)生的影響尤其明顯，因此在進(jìn)行加工工藝設計、夾具定位面選擇時(shí)必須根據鍛件的生產(chǎn)方式不同而采取相應對策。

轉向節加工件示意

圖1 轉向節加工件示意

　　2.鍛造公差及加工余量布置

　　在采用水平分模鍛造轉向節時(shí)，其分模面通常選在最大截面處，如圖2所示可以看出，A－A為鍛件分模面，而鍛打方向垂直于分模面所在的平面，即沿B－B所示方向。這樣鍛件即由上、下模兩部分鍛造成形。鍛件加工部位的加工余量均勻分配在支撐軸、法蘭盤(pán)端面以及上下叉口端面。鍛件的拔模斜度沿鍛打方向，即B－B的方向，一般為5°～7°；在鍛打過(guò)程中，由于鍛件溫度和鍛打力等因素的波動(dòng)影響，上、下模不能完全打靠，因此在鍛件上會(huì )形成沿鍛打方向的厚度尺寸波動(dòng)，通常公差為±1mm；而由于上下模具錯移產(chǎn)生的錯差一般為±1.5mm。

　　而立式分模鍛件的分模面選在垂直于支撐軸且通過(guò)法蘭的中心，但鍛件的形狀決定了其分模面為一曲面。從圖2可以看出，C－C所示曲面為其分模面，鍛打方向垂直于分模面，即沿D－D所示方向。這種方式生產(chǎn)的鍛件在加工余量分配上與水平鍛造生產(chǎn)的鍛件不同，由于上模鍛件的拔模需要，不形成倒拔模，因此在上、下叉口的內傾一側需添加余量，使其形成正拔模，主要部位如圖2所示E、F部位。而支撐軸部分除正常添加余量外，為便于支撐軸部位脫模，沿軸向另外添加1°～1.5°的拔模角，假設支撐軸長(cháng)200mm，由于拔模角的添加，從小軸端到法蘭根部支撐軸外頸的額外添加的余量將從0增加至0.35～0.5mm，額外余量d=200tan（1°～1.5°）。鍛件厚度公差通常為±1.5mm，沿D－D向產(chǎn)生，錯差一般為±1.5mm，垂直于D－D方向產(chǎn)生。

水平和立式分模鍛件示意

圖2 水平和立式分模鍛件示意

　　3.加工影響因素

　　以上兩種方式生產(chǎn)鍛件存在的余量和公差等因素的不同影響，在進(jìn)行加工工藝設計時(shí)必須加以考慮，否則將對轉向節的加工質(zhì)量造成影響。需重點(diǎn)關(guān)注的加工影響有：

　?。?）轉向節支撐軸部位的加工 轉向節支撐軸部位的加工主要工序為銑軸端面、鉆中心孔，以及車(chē)、磨各部位軸頸（見(jiàn)圖1中A、B部位）。這兩道工序是相互關(guān)聯(lián)的，尤其是鉆中心孔工序，中心孔不僅是后續加工支承軸頸的定位基準，而且是支撐軸上各種尺寸、位置公差的測量基準。在加工過(guò)程中如果兩中心孔的連線(xiàn)不能與支撐軸鍛件的軸線(xiàn)吻合，將會(huì )造成鍛件的余量分配不均衡而出現加工軸頸氧化皮（即殘留鍛造表面）。對比兩種方式生產(chǎn)的鍛件的軸頸部位可以看出，對于立式分模鍛造的轉向節，由于支撐軸部位終鍛是在筒形型腔內成形，因此該部位的圓度好、余量均勻，在進(jìn)行加工中心孔選擇定位位置比較容易。而水平鍛造的鍛件由于錯差和厚度公差，以及切邊殘余等因素的影響，該部位會(huì )形成不規則圓形，軸頸各處在多重因素影響下余量的分配出現明顯波動(dòng)?；阱懠S頸部位的這種形狀波動(dòng)，在進(jìn)行加工中心孔定位位置選擇時(shí)應該考慮沿與分模面成45°方向采用V形夾具進(jìn)行設計，這樣可避免飛邊殘余和錯差的影響，使中心孔連線(xiàn)趨近鍛件軸頸的理論中心線(xiàn)，從而使后續加工余量分配均勻。

　?。?）支撐軸軸向尺寸 圖1所示轉向節的軸向尺寸鏈281.5mm、26mm、60mm和11mm的關(guān)系是相互關(guān)聯(lián)的，轉向節主銷(xiāo)孔的壁厚尺寸11mm尤為重要，其關(guān)系到主銷(xiāo)孔壁厚的強度，因此必須保證。從軸向尺寸鏈的相互關(guān)系分析，壁厚的波動(dòng)在第一道加工工序銑端面打中心孔時(shí)就應該從不同的鍛造方式加以考慮軸向定位問(wèn)題，如果是水平鍛造的鍛件，那么鍛件的軸向尺寸部分產(chǎn)生在上下兩塊模具中，其波動(dòng)的主要影響為鍛件錯差。而如果是立式鍛造生產(chǎn)的鍛件，軸向尺寸部分鍛件的產(chǎn)生在上下兩塊模具中，對其軸向尺寸的波動(dòng)主要為鍛件厚度公差的影響，因此在這種狀態(tài)下選取初始軸向定位尺寸時(shí)建議選在與主銷(xiāo)孔壁厚在同一塊模具產(chǎn)生的上模，即選在靠近叉口部位的法蘭面上。

　?。?）法蘭加工 立式鍛造的鍛件的法蘭部分是在完整的型腔內成形，因此其形狀誤差波動(dòng)較小，在加工法蘭四周的連接孔時(shí)，只要支撐軸中心孔的定位準確，連接孔周邊壁厚就會(huì )非常均勻。而對于水平鍛造生產(chǎn)的鍛件，它的法蘭部分成形是在上下兩塊模具中成形的，而且由于鍛件錯差和厚度公差的影響，同時(shí)根據上面分析的中心孔的定心問(wèn)題，因此在加工法蘭部位四周的連接孔時(shí)，存在孔周邊壁厚不均勻，甚至偏小的風(fēng)險，必須加以注意，必要時(shí)可以要求在個(gè)別孔周?chē)m當添加余量，來(lái)避免這個(gè)風(fēng)險。此外，立式鍛造的鍛件法蘭厚度受鍛件厚度公差的影響，不同批次鍛件法蘭端面的加工余量會(huì )出現波動(dòng)，這點(diǎn)在加工時(shí)也需要注意。

　?。?） 轉向節叉口加工 因為轉向節的支撐軸部分與其叉口部分存在一個(gè)夾角α，在采用立式鍛造生產(chǎn)轉向節時(shí)，為不產(chǎn)生倒拔模，使上模部分鍛件能夠從型腔內脫出，必須增加余量。在圖2所示的E和F部位，尤其是F位置的余量較大，假設α=7°，叉口深為70mm，正常拔模斜度為3°，那么叉口根部增加的余量為：δ=70tan7°+70tan3°=12.2mm。這樣在進(jìn)行叉口加工，尤其是粗加工的過(guò)程中必須考慮該部位的大余量切削；而水平鍛造的鍛件在這些部位的余量可以按常規布置，因此其切削的量較小，但是由于兩叉口中間部位存在拔模余量，為保證打中心孔的精度，該部位一般都會(huì )進(jìn)行端面銑削。此外，在加工叉口部位時(shí)，通常用軸頸定位，對于立式鍛造的鍛件，由于錯差的影響，叉口部位加工余量會(huì )出現變化，嚴重的會(huì )出現加工余量不足而產(chǎn)生氧化皮。

　　結語(yǔ)

　　不論是水平鍛造還是立式鍛造，目前均廣泛應用在汽車(chē)轉向節鍛件的生產(chǎn)領(lǐng)域。對于不同方式生產(chǎn)的轉向節由于成形方式、加工余量分布以及鍛造分模結構的不同，在進(jìn)行機械加工時(shí)應該進(jìn)行針對性分析，根據不同情況采取措施，以便在進(jìn)行支撐軸桿部的中心孔加工、法蘭部位加工和叉口部位加工的過(guò)程中能夠采用不同的定位、切削方式，從而獲得良好的加工工藝性。